Для прочной приклейки слоев применяют резиновый клей; чтобы предупредить
расклеивание, производят его вулканизацию и последующую припрессовку всей
основы. Существует два варианта технологии изготовления резинотканевых пластин.
По первому варианту для получения резинового рабочего слоя изготовляют резиновую
смесь, которая состоит в основном из каучука, смол, наполнителей и
пластификатора, и эту смесь каландрируют на четырехвалковом каландре, следя за
тем, чтобы в слое не образовывались воздушные пузырьки. Каландрированная
пластина дублируется с текстильной основой при их вулканизации на
вулканизационном аппарате. Более совершенный вариант так называемый шаберный.
Для изготовления резинотканевых пластин используются специальные машины,
состоящие из обрезинен- ного вращающегося вала, по которому движется ткань, и
шабера, установленного над валом по всей длине его образующей. Шабер
представляет собой нож, который устанавливают на строго определенном расстоянии
от ткани с помощью микрометрических винтов, и предназначен для выравнивания,
наносимого на ткань резинового слоя.
В машине наносят на движущееся тканевое полотно клеевой резиновый слой при
изготовлении многослойной основы и верхний рабочий слой. Шабер удаляет с ткани
лишний раствор, в сушильной камере испаряется растворитель и на ткани остается
пленке высохшего резинового слоя. Операции нанесения и сушки слоя повторяют
многократно, что позволяет постепенно наращивать необходимую толщину клеевого
резинового слоя.
Основу резинотканевой пластины получают соединением, прессованием и
вулканизацией двух-четырех (в зависимости от назначения) полотен с клеевым
резиновым слоем. Верхний рабочий резиновый слой на основу наносят таким же
способом, но предъявляются более строгие требования к равномерности
распределения композиции на поверхности основы. Суммарная толщина рабочего слоя
должна составлять 0,5 мм. После нанесения верхнего резинового слоя полотно
припудривают тальком и в специальной машине очищают поверхность полотна щетками
от избытка талька.
Полотно прокладывают антиадгезионной бумагой и наматывают на вулканизационный
барабан большого диаметра. Вулканизацию производят в специальной печи при
определенных температуре и времени. Покрытие приобретает необходимую прочность и
упругость. Бумагу удаляют. На поверхности резинового слоя не должно быть
пузырей, раковин, углублений, выпуклостей, посторонних включений, трещин.