офсетная печать         офсетная печать     резинотканевые пластины     увлажнение печатных форм     технология изготовления резинотканевых пластин     свойства бумаги     Основные показатели     виды применяемой бумаги     подготовка бумаги к печатанию     печатные краски     цветовые характеристики печатных красок     оценка свойств печатных красок     единые триады красок     технология пробной печати     контроль получаемых отпечатков     типы печатных машин     Основы процесса печатания бумага и краски краскораспределительная система периоды печатания давление в печатном процессе суммарное и удельное давление печатная краска и давление натяжениие декеля печатание с биметаллических форм получение оттисков одинаковой насыщенности Цветы зеленого чая собирают в китае. оптовые поставки зеленого чая. Зеленый чай - очень вкусный. печатание с биметаллических форм Так, при печатании с биметаллических форм необходимо несколько меньшее давление: для декеля, состоящего из резины и кирзы,—36.104 — 39.104 Па (3,7— 4,0 юге/см2), деформация 0,2—0,3 мм, из двух резинотканевых пластин — 39.104—49.104 Па (4—5 кгс/см2), деформация 0,05 мм и из одной резинотканевой пластины — 29.104—49.104 Па (3—5 кгс/см2), деформация 0,03—0,05 мм. Чем меньше деформация декеля при данном давлении, т. е. чем жестче декель, тем меньше искажения печатающих элементов в процессе печатания. Верхний предел давления РКр=129.104— 147.104 Па (12—15 кгс/см2). Качество оттисков повышается, если создать различное давление между формой и резинотканевой пластиной и резинотканевой пластиной и бумагой. Это объясняется тем, что при печатании с гладких биметаллических форм можно при меньшем, чем при печатании с монометаллических форм давлении получить хорошую передачу изображения на резинотканевую пластину. Давление между резинотканевой пластиной и бумагой приходится создавать несколько большее для получения хорошего оттиска на офсетной бумаге, имеющей довольно значительные (10—15 мкм) микронеровности. Это положение может измениться в случае применения высокогладкой офсетной бумаги. Четкость оттиска на высокогладкой бумаге выше также благодаря тому, что не происходит раздавливания красочного слоя при переходе его с формы на резинотканевую пластину. Толщина красочного слоя на форме 4—5 мкм, на резинотканевую пластину краска с формы передается толщиной до 3 мкм, и на бумагу переходит в зависимости от свойств резинотканевой пластины, краски и бумаги около 60% краски, т. е. слой краски на бумаге от 1 до 2 мкм. Следовательно, краски на форме больше, чем передается на бумагу. Изучая упругие свойства декелей, нашли, что при работе на печатной машине с новым декелем с течением времени уменьшается его деформация и падает давление. Это объясняется получением в декеле остаточной деформации под давлением, т. е. его приработкой. Под приработкой декеля понимают такое его состояние, при котором деформации его носят характер упругих. Давление падает вначале быстро, затем постепенно приближается к постоянной величине и после 4—5 тыс. оборотов цилиндров почти не изменяется. В случае применения мягкого декеля падение давления в процессе приработки составляет 20—30%, а для средних по жесткости декелей, состоящих из двух резинотканевых пластин, падение давления не превышает 10—15%. Таким образом, при работе с мягким декелем необходимо не менее 20— 20 30 мин прирабатывать новый декель на рабочей скорости машины, и только после этого стабилизируется давление и можно начать печатание. Приработка декеля, состоящего из двух резинотканевых пластин, наступает значительно быстрее, т. е. уже после 500—1000 оттисков. Изменение величины давления в начале печатания приводит к изменению интенсивности отпечатка. После окончания приработки декеля необходимо его подтягивать. Copyright (c) 2009. Копирование информации запрещено.